近日獲悉，來自德國Pfinztal的弗朗霍夫生產技術研究所（FICT）的研究人員開發出一種適用于大型車輛的熱塑性纖維增強復合材料生產方法。 據相關負責人介紹，這種材料和工藝的優勢體現在： 首先，采用這種材料生產出來的材料即使在產品廢棄時，仍可通過碎裂、熔解和再利用的方式，生產成新的高品質零部件。再次，得益于新材料織物結構的增強，熱塑性零部件在基體材料的粘彈性變形的情況下，可吸收碰撞時的沖力，而不會發生碎裂，其抗沖性能遠比傳統材料要高得多。 第二，在安全性方面，汽車制造商傳統采用基于熱固性基體的復合材料的生產方法，熱固性復合材料不僅無法有效地用于量產和循環再用之外，而且由于熱固性復合材料在遇到沖撞時會斷裂為尖銳的碎片，而新型熱塑性復合材料顯得安全得多。 第三，高效率。據稱，采用熱塑性樹脂注壓成型工藝后，每年最多可生產10萬個零部件，而所用的復合材料只需單步驟就能完成，操作簡單。 第四，更具輕量化。采用新型熱塑性復合材料生產的行李艙內襯板，其重量比原先的鋁部件要50%。 第五，成本低。熱塑性基底材料和T-RTM加工的成本都比熱固性結構的成本要低50%。
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